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目前，針對高濃度電鍍廢水的處理，常用化學(xué)方法，耗用化學(xué) 試劑多，處理不徹底，而且采用化學(xué)方法處理，會有副產(chǎn)物產(chǎn)生，往往會造成新的污染。
我公司生產(chǎn)的電鍍廢水蒸發(fā)器，采用純物理蒸發(fā)濃縮的方式，不改變廢水的化學(xué)性質(zhì)，通過蒸發(fā)出來的冷凝水可以作為電鍍工藝用水，及減少了工藝生產(chǎn)用水，又解決了電鍍廢水的處理， 還可以把電鍍廢水中的貴重金屬分離出來，合理利用了資源。
該裝置緊湊，占地面積小，操作方便，容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)自動化控制，可以用蒸汽、電、導(dǎo)熱油、熱水、煙道氣等作為熱源，解決了目前電鍍廢水對環(huán)境污染的難題。
工作原理：
開啟真空泵，使得系統(tǒng)形成真空狀態(tài)，同時打開冷凝器的冷卻水進(jìn)出閥門，在電控柜上設(shè)定加熱程序，常溫的原液計量后進(jìn)入分離器，料 液達(dá)到工作液面時開啟加熱裝置，開始對料液進(jìn)行加熱蒸發(fā)，當(dāng)料液 達(dá)到60℃時開始蒸發(fā)（真空度－0.08Mpa），蒸發(fā)時產(chǎn)生的汽液混合物 在分離器內(nèi)進(jìn)行汽液分離，二次蒸汽上升后進(jìn)入冷凝器罐廂、冷凝器后凝結(jié)成水，在冷凝水罐中收集，蒸發(fā)產(chǎn)生的冷凝水通過冷凝水泵打 到電鍍生產(chǎn)工藝中回用。蒸發(fā)后產(chǎn)生的濃漿進(jìn)入浮選器中，由出料泵排出。本裝置的控制根據(jù)用戶要求有手動控制及人機(jī)界面的PLC全自動控制兩種。
與傳統(tǒng)濃縮設(shè)備的比較：
為盡量避免換熱器的結(jié)垢及延緩換熱器的結(jié)垢，我們先從設(shè)計方面采取必要的措施（采用帶浮選器的蒸發(fā)結(jié)構(gòu)，短路溫差損失小，晶體生長區(qū)和晶體沉降區(qū)分開，進(jìn)入加熱器進(jìn)行循環(huán)加熱的是消除了過飽和度的溶液，其晶體含量少，不易形成結(jié)疤，既抑制一次成核速率，增大晶體平均粒度，又減緩蒸發(fā)室內(nèi)壁結(jié)鹽速度，延長清洗周期，循環(huán)料液中的晶體量少，尤其是粗晶量更少，減少了晶體與泵葉輪的碰撞機(jī)會，降低二次成核速率，另外使料液經(jīng)過加熱室升溫產(chǎn)生的細(xì)晶溶解作用更 加有效。已經(jīng)析出的無機(jī)鹽晶體在浮選器中分級、洗滌和增稠，使得排出鹽漿的溫度降低，減少了熱損失，并減輕對后續(xù)設(shè)備的腐蝕，設(shè)計時換熱器內(nèi)流速分布均勻，以避免較大的速度梯度，確保溫度分布均勻（如折流板區(qū)），在保證合理的壓力降和不造成腐蝕的前提下，提高流速有助于減少污垢（在真空狀 態(tài)下蒸發(fā)，提高料液的流速及降低蒸發(fā)時的溫度），設(shè)計時采用少的死區(qū)和低流速區(qū)，本工藝裝置與物料接觸部位光潔度高，阻力小（提高管壁和罐壁的光潔度），使得垢層不易形成， 并對垢層有強(qiáng)烈的沖刷作用。有效解決了電鍍廢水中高鹽分、高有機(jī)物對傳熱面造成的結(jié)垢和堵塞問題。
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